6 najczęściej popełnianych błędów w analizie FMEA

Zebraliśmy wiedzę naszych specjalistów dotyczącą spotykanych błędów podczas pracy nad analizą FMEA i przygotowaliśmy zestawienie sześciu, które są najczęściej popełniane. W poniższym wpisie każdy błąd został szczegółowo opisany oraz wyjaśniono jak tego błędu nie popełniać i jak prawidłowo robić analizę rodzajów i skutków wad (Failure Mode and Effects Analysis).

BŁĄD 1

Wpisywanie do analizy PFMEA jako elementów roboczych / 4M materiałów BOM’owych (stanowiących części produktu).

Założeniem PFMEA jest to, że materiały wchodzące są dobre. Oznacza to, że materiały, które dostajemy od dostawcy są zgodne z wymaganiami i nie są traktowane jako czynnik powstania błędu.

Ale jest wyjątek! Materiały wchodzące, które będą stanowiły część naszego wyrobu możemy wpisać do FMEA jako 4M tylko jeżeli mamy złe doświadczenia z dostawcą.

Jak nie popełniać tego błędu?

Materiałami jakie możemy wpisywać do elementów roboczych są tylko te, które wykorzystujemy do wytwarzania wyrobu, do jego obróbki i ich jakość może mieć wpływ na powstanie wad. Takimi materiałami jest przykładowo smar, chłodziwo itp..

 

BŁĄD 2

Źle zdefiniowane funkcje fazy

Często wymagania względem wyrobu opisywane są nieprecyzyjnie, na przykład przez użycie takich określeń jak: dobre, poprawne, ok.

Jak nie popełniać tego błędu?

Funkcje fazy definiujemy precyzyjnie, jak najbardziej szczegółowo. Poprawnymi sformułowaniami będą np. średnica otworu 5mm, średnica otworu zgodna ze specyfikacją, szerokość A zgodna z rysunkiem. Poprawne będą również sformułowania takie jak brak rys, brak uszkodzeń mechanicznych.

 

BŁĄD 3

Kilka charakterystyk wyrobu do jednej funkcji fazy.

W prawidłowej analizie FMEA do jednej funkcji fazy powinna być przypisana jedna charakterystyka wyrobu. Jeżeli do danej funkcji/wymagania pasuje nam więcej niż jedna charakterystyka wyrobu oznacza to, że dane wymaganie jest niewystarczająco szczegółowo opisane. Błąd ten wynika z błędu drugiego, który opisany został wyżej.

Jak nie popełniać tego błędu?

Pamiętaj, aby do jednej funkcji dopisywać tylko jedną charakterystykę wyrobu. Jeśli pasuje więcej niż jedna charakterystyka, wróć w analizie na poziom funkcji fazy i zdefiniuj ją bardziej szczegółowo, tak by pasowała tylko jedna charakterystyka.

Na przykład: Do funkcji „wymiary zgodne ze specyfikacją” pasują mi charakterystyki wyrobu: długość i szerokość. W tym przypadku należy więc funkcje rozbić na 2: długość zgodna ze specyfikacją i szerokość zgodna ze specyfikacją.

Można również zastosować odpowiednie oprogramowanie (np. PQ-FMEA), które uniemożliwia dodawanie kilku charakterystyk wyrobu do jednej funkcji.

 

 

BŁĄD 4

Definiowanie przyczyn niebezpośrednich

Często w przyczynach uwzględniane są zbyt dalekosiężne przyczyny błędów (tzw. przyczyny przyczyn), nie stanowiące pierwszego WHY. Takie postępowanie prowadzi do tego, że nie jesteśmy w stanie prawidłowo zapobiec prawdziwej przyczynie, z której bezpośrednio wynika błąd.

Jak nie popełniać tego błędu?

Pamiętaj, aby podczas definiowania przyczyn danej wady brać pod uwagę wyłącznie bezpośrednie, pierwszorzędne przyczyny wystąpienia tego błędu.

Przyczyny muszą odnosić się do 4M i stanowić pierwsze WHY.

Przy definiowaniu przyczyny możemy posiłkować się funkcjami elementów roboczych (oczywiście, o ile dobrze zostały one zdefiniowane), których przyczyna jest zaprzeczeniem.

Na przykład:

  • Funkcja elementu roboczego operator: wywiercenie 2 otworów
  • Błędna przyczyna: błędna instrukcja
  • Poprawna przyczyna: operator wywiercił więcej/mniej niż 2 otwory

Poprawiając samą instrukcje możemy „trafić” tylko w jedno źródło z wielu. Choć pamiętajmy, że ten kolejny WHY lub diagram Ishikawy mogą być pomocne w dobraniu optymalnego rozwiązania problemu.

 

 

BŁĄD 5

Brak rozróżnienia kontroli wady i kontroli przyczyny w formularzu FMEA

Jest to istotny błąd, szczególnie w przypadku kiedy pominiemy, że jest to kontrola wady.

Kontrole wady wpływają na wszystkie jej przyczyny, a nie na jedną, tak jak jest przy kontroli przyczyny. To skutkuje tym, że kontrole wady przypisywane są do wszystkich przyczyn
w obrębie danej wady, którą kontrolujemy, a to tym samym daje nam możliwość obniżenia ryzyka dla wszystkich przyczyn danego błędu.

Jak nie popełniać tego błędu?

Przy definiowaniu kontroli zastanów się, czy jest to kontrola przyczyny, czy kontrola wady
i oznacz to w formularzu (to oczywiście nasza propozycja, a nie wymaganie) wpisując przed kontrolą:

  • FM (failure mode) jako do kontroli odnoszącej się do wady,
  • FC (failure cause) jako do kontroli odnoszącej się do przyczyny.
  • Na przykład „[FM] Kontrola wzrokowa przez operatora (8)”.

W przypadku kontroli wady dopisz tę kontrolę do każdej przyczyny w obrębie kontrolowanego błędu.

Funkcjonalność oznaczania kontroli wady posiada również nasz program PQ-FMEA,
w którym po wpisaniu danej kontroli można oznaczyć, że jest to kontrola błędu i wtedy program automatycznie przypisze kontrolę do wszystkich przyczyn błędu.

 

BŁĄD 6

Niewłaściwe określanie wpływu planowanych działań prewencyjnych i detekcyjnych

Problemem występującym również dość często jest to, że po dodaniu planowanego działania prewencyjnego (w kroku 6 – Optymalizacja) obniżana jest nie tylko wartość OCC (występowalność), ale również wartość DET (wykrywalność) oraz po dodaniu działania detekcyjnego (kontrolnego) obniżana jest nie tylko wartość DET (wykrywalność), ale również wartość OCC (występowalność).

Próbę uchronienia przed tym błędem możemy zobaczyć w zmianach jakie zaszły w najnowszym podręczniku AIAG & VDA.

• AIAG ed. 4 – jedno pole dla planowanych działań prewencyjnych i detekcyjnych

• AIAG & VDA ed. 1 – dwa osobne pola dla prewencji i detekcji

Jak nie popełniać tego błędu?

Planowane działania prewencyjne to akcje zapobiegawcze powstawaniu danej przyczyny i o ile są skuteczne to wpływają na występowanie (OCC) właśnie tej przyczyny.

Planowane działania detekcyjne (kontrolne) to akcje wykrywające dany błąd lub przyczynę, przypisywane są tym samym jako kontrole przyczyny (FC) lub błędu (FM) i mają wpływ na wykrywalność (DET).

Wyjątkiem jest sytuacja gdy OCC=1 DAJE NAM DET=1
Jest to spowodowane jedynie tym, że gdy OCC=1 oznacza Poka-Yoke i tym samym sytuacje gdy nie ma możliwości powstania danej przyczyny a tym samym sens traci jej kontrolowanie.
Po co kontrolować cos co fizycznie nie ma szansy powstania?

 

Przykład prawidłowo wykonanej analizy znaleźć można https://pq-fmea.pl/pliki/ w przykładach analiz.